Istnieje wiele etapów przetwarzania drewna w masę papierniczą, które można zaliczyć do procesu produkcji papieru, ale w tym artykule skupimy się na tym, w jaki sposób masa papiernicza zostaje przetworzona na papier.
Maszyna papiernicza ma zazwyczaj szerokość od 10 do 25 stóp i może mieć długość od połowy boiska piłkarskiego (50 jardów) do pełnej długości (100 jardów). Maszyna składa się z dwóch głównych części: części mokrej i suchej.
Etap 1: Mieszanka masy papierniczej i woda są rozprowadzane po tkaninie formującej, która przypomina sito o dużych oczkach, znajdujące się w przedniej części maszyny papierniczej, czyli w części mokrej.
Etap 2: W tym momencie masa papiernicza składa się w 99,5 % z wody i 0,5 % z masy papierniczej. Grawitacja, zasysanie oraz zmechanizowane wibracje sita szybko usuwają 20% wody, z której duża część jest ponownie wykorzystywana w papierni. W zakresie objętości i jakości przestrzegane są ścisłe wytyczne środowiskowe.
Krok 3: Następnym krokiem na mokrym końcu jest sekcja prasy, gdzie usuwana jest jeszcze większa ilość wody. Przy 60% zawartości wody, mieszanka jest przeciskana przez duże cylindry owinięte tkaniną, zwane filcami. To właśnie na tym etapie procesu produkcji papieru, produkt zaczyna nabierać gładkości i grubości.
Etap 4: Po przejściu przez filce, papier trafia do części suszącej. Tutaj przechodzi przez suszarki ogrzewane parą wodną, które pozostawiają produkt o zawartości wilgoci 2-6%.
Krok 5: Następnym przystankiem jest prasa formatowa; w tym momencie na obie strony arkusza nakładany jest roztwór skrobi. Jeśli kiedykolwiek używałeś krochmalu podczas prasowania ubrań, możesz sobie wyobrazić, co dzieje się z papierem. Roztwór skrobi zwiększa jego odporność na przenikanie wody i farby podczas procesu druku offsetowego. Ten etap procesu produkcji papieru daje mu również zdolność do przyjmowania tonerów i płynnych atramentów używanych w różnych rodzajach druku cyfrowego.
Etap 6: W trakcie tego procesu na formujący się wałek czekają duże, ciężkie cylindry zwane stosem kalendarzowym. Cylindry te wywierają nacisk na arkusz, aby uzyskać pożądaną gładkość i kaliber papieru. Nacisk na stos kalandra może być regulowany. Większy nacisk powoduje uzyskanie gładszego papieru o mniejszej grubości.
Krok 7: Na końcu maszyny, papier jest nawijany na dużą rolkę zwaną nawijarką. W miarę jak rolka papieru trafia do nawijarki, jest ona cięta na łatwe w obsłudze rolki. Istnieją dwa podstawowe rodzaje formatów zwojów; jeden to zwoje przeznaczone do pras zwojowych w maszynach arkuszowych, a drugi to zwoje przeznaczone do aplikacji arkuszowych, które są cięte i pakowane w kartony. Nawijarka oferuje możliwość dostosowania rozmiarów rolek sheeter, aby zmaksymalizować wydajność i ograniczyć odpady.
Krok 8: Każda gotowa rolka, karton lub płoza jest stemplowana numerem serii. Często określamy numer serii jako akt urodzenia produktu. Numer serii zawiera datę, godzinę, maszynę papierniczą oraz informację, z której części dużej roli pochodzi papier. Informacje te umożliwiają personelowi papierni zapoznanie się z nimi w celu rozwiązania problemów związanych z jakością, które mogą wystąpić na maszynie drukarskiej.
Pełna rolka papieru z nawijarki waży 30 ton, czyli półtorej ciężarówki papieru. Przetworzenie 60 000 funtów papieru z części mokrej na nawijarkę zajmuje około 45 minut.
Aby uzyskać więcej informacji na temat tego procesu, odwiedź nasz dział informacyjny Domtar.
